博世汽車柴油系統有限公司成立于2004年8月，目前有員工4,900人，工廠面積達1.6萬平方米。是中國燃油噴射系統和尾氣后處理系統創新解決方案的領先供應商。通過提供創新性的產品和承擔企業社會責任為保護環境和節約能源做出貢獻。

作為汽車零部件供應商，自動化是關鍵的生產驅動力。博世汽車柴油系統依靠先進的數控系統，實現了將每個零部件的設計要求傳達給CHIRON加工中心的需求。

近年來，汽車市場火爆，車擁有量增加的需求傳遞到工廠生產端，就需要工廠提高產量，可是要實現起來也面臨不小的困難。

提高產量的風險：也許可以提升單臺機床的生產效率，但與此同時還需留心觀察是否引起機床軸承或主軸更多的振動，還要冒著損壞機器或產品，乃至于造成生產延誤的風險。

耗費大量人力進行維修監控：許多大型制造廠面臨的最大制約條件之一，就是不能詳細、直觀地掌握機器的運行狀態。 盡管電腦數控實現了自動化，但監控目前仍主要依靠人力，這就造成員工對機器的實際操作和把控受限。每三到六個月，工廠都會安排三名員工花30分鐘檢查每臺機器的震動狀態。

機器質量仍難以控制：既然是常規性的檢查，就意味著機床還有存在問題但可能長時間不能得到解決的情況發生。 而且，各類機器的維修周期難以評估，也沒有受損機器會對生產造成影響的精確統計及可視化的分析，產品質量關鍵參數和機器關鍵零部件狀態、壽命的關聯性分析等。

博世汽車柴油系統生產一部部長季晉軍說道，“查看已有數據和尋找可以優化的潛在項對我們來說，需要投入大量精力。我在車間的團隊需要做大量的人工和紙面工作。”

發生故障，難以找到原因：只有知道存在的問題，才能找出改進的方法。 需要找到性能損失的根源，但這意味著需要查詢模具批次、供應商信息、不同的研磨過程和機器等眾多相關數據。”設備出現問題之前依賴于人工去發現，設備出現問題之后依靠經驗做判斷，費時費力效率較低，導致難于快速及時做出應對。“技術支持部專家張亮，該廠工業4.0項目負責人說道。

他還提到，“之前我們找不出刀具損壞的原因。我們想知道是否是因為主軸的震動而導致的連接松動”。

單靠經驗難以發現故障：當值班員工被安排修理出故障的機床時，他們只能依靠知識和經驗來解決故障。 沒有歷史數據的支撐，沒有故障發生前機器關鍵參數的監控及狀態分析，比如趨勢分析及閾值監控。他們無法辨別這個故障是否會持續發生或反復發作，或者在某種特定情況下發生。

帶來生產損失：季晉軍說，“如果一個工具在生產過程中損壞了，我們只能報廢正在生產的產品。這也將造成許多生產上的損失，因為我們不得不更換工具，調整機器，并再次測試工具，然后才能繼續生產。

工業4.0打造了一個互聯互通的環境， 這意味著實現自動化流程，提供機器的智能化的詳細數據，可以拿來匯總和分析，從而為業務帶來不同以往的新見解。當然，轉型也不是在真空中運行，我們仍需要考慮預算和現有情況。 

對于博世汽車柴油系統來說，互聯CHIRON系統項目的部分任務是證明存在一種既可改進現有系統以實現智能制造功能，又經濟合算的方式。 一年以來，該項目被逐步深入推進，在團隊確認其確實為生產提供了所需功能，解決了現在生產中面臨的痛點后，再會開展下一步。

博世從改善自身生產做起，走上工業4.0之路，成為領先的實踐者。把經驗證后的成熟產品和解決方案積極應用于外部市場。外部市場的反饋和需求又用來引導產品和解決方案的迭代及快速更新。這樣更好地滿足外部市場的需求，成為工業4.0解決方案的卓越提供者。

• 減少人工手動收集數據

• 持續、實時地監控機器狀態

• 提高數據準確性

• 設備綜合效率OEE提高2%

• 快速識別故障，故障定位時間減少50%

• 預先判斷故障，預防性維護

• 刀具庫存減少10%

• 每年節省160萬人民幣

哇~效果如此顯著！如何做到這些呢？眾多吃瓜群眾已經迫不及待的想要知道了。小編先賣個關子，請看我們下期內容為您交一份滿意的答卷！

改編自博世軟件創新